فلزات معمولا بصورت سنگ معدن در طبيعت يافت مي شوند ، در بسياري از فلزات از نظر ترموديناميكي سنگ معدن حالت پايدارتري نسبت به فلز خالص ويا آلياژهاي فلزي است ، بنابراين غالبا فلز و آلياژهاي مربوطه تمايل دارند در حالت تعادل شيميايي خود بصورت اكسيد فلزي در آيند اين تمايل را اصطلاحا خوردگي مي گويند .
هیچگاه نمی‌توان به طور کامل از خوردگی جلوگیری نمود، بلکه باید به نحوی میزان خوردگی را به حد قابل قبول رسانید. خوردگی سبب به وجود آمدن زیان‌های فراوانی در کارایی سیستم‌های مختلف می‌گردد. علاوه بر خسارت‌های جانی از نظر اقتصادی نیز خسارت‌های فراوانی ایجاد می‌نماید. به طور کلی برای بررسی یک آلیاژ از نظر مقاومت در برابر خوردگی باید پارامترهای گوناگونی را مورد بررسی قرار داد، اما شاید متداول‌ترین راه برای بررسی مسائل خوردگی و همچنین مقایسه فلزات مختلف با یکدیگر، بیان نمودن سرعت و یا نرخ انجام واکنش خوردگی باشد. برای انجام این کار راهها و مقیاس‌های متفاوتی وجود دارد.برای بیان سرعت خوردگی می‌توان درصد کاهش وزن را بر حسب میلیگرم بر سانتیمتر مربع بر روز (mdd) بیان نمود. البته این معیار چندان مناسب نمی‌باشد، زیرا در اکثر موارد محصولات حاصل از واکنش خوردگی (اکسید و یا هیدروکسید فلز) بر روی سطح فلز می‌مانند و در حقیقت سبب افزایش وزن فلز بعد از انجام واکنش خوردگی می‌گردند. بنابراین معمولاً به دلیل اهمیت بیشتر ضخامت قطعه، از معیار هزارم اینچ در سال(mpy) استفاده می‌گردد، یعنی در طول یک سال چه میزان از ضخامت جسم کاسته می‌شود. خوردگی را می‌توان از نظر الکتروشیمیایی نیز مورد بررسی قرار داد.
خوردگی نتیجه واکنش طبیعی قطعه با محیط اطراف خود می باشد که گاهی اوقات به علت تردی محصولات حاصل از این واکنش ها و خوردگی منجر به انهدام و شکست قطعه در محل خوردگی می گردد و از کارافتادگی آن قسمت از مجموعه سرویس دهنده را در برخواهد داشت، لذا از آنجا که میزان خوردگی در صنعت قابل کنترل و کاهش و غیرقابل حذف است با تست دوره ای تجهیزات می توان از انهدام ناگهانی تجهیزات تحت کارکرد جلوگیری نمود. روش های مختلفی جهت کنترل خوردگی وجود دارد که عبارتند از :
- ضخامت سنجی موضعی
- پوشش تجهیزات و نگهداری صحیح در محیط مورد خوردگی
- حفاظت کاتدیک
شرح وظایف بازرسی خوردگی و حفاظت از فلزات:
_ بازرسی رنگ، شامل نظارت بر آماده‌سازی سطوح فلزی و اعمال لایه‌های مختلف رنگ (پرایمر، لایه میانی و لایه نهایی) بر روی آنها و انجام تست‌های لازم جهت ارزیابی رنگ اعمال شده.
_ بازرسی عایقکاری شامل نظارت بر آماده‌سازی سطح تجهیزات، مشخص نمودن ضخامت و نوع عایق.
_ نظارت بر اعمال پرایمر و عایقکاری خطوط زیر زمینی به منظور جلوگیری از خوردگی آنها در زیر خاک و کنترل عملکرد سیستم حفاظت کاتدی خطوط زیر زمینی.
_ مشخص نمودن خطوط مستعدبه خوردگی و انجام ضخامت‌سنجی دوره‌ای، به منظور پایش میزان خوردگی.
_نصب Corrosion Coupon (کوپن خوردگی) در نقاط مشخص شده، به منظور محاسبه میزان خوردگی خطوط مذکور و تشخیص نوع خوردگی.
_ بررسی و تحلیل موارد خوردگی رخ داده در تجهیزات و خطوط لوله با استفاده از نتایج آزمایشات و ارائه پیشنهادات در جهت بر طرف نمودن و یا کاهش مشکلات خوردگی.
بازرسی خوردگی و پوشش
- ارزیابی خطوط لوله به روش های ECDA/ICDA
- بازرسی پوشش به روش های DCVG & ACVG
- بازرسی پوشش به روش PCM
- بازرسی و ارزیابی سیستم های حفاظت کاتدی
- ضخامت سنجی نقطه ای
- CORROSION MAPPING